一、連鑄設備的潤滑現狀

連鑄是把液態鋼用連鑄機澆注、冷凝、切割而直接得到鑄坯的工藝。鋼液由盛鋼桶通過中間包注入結晶器中，經冷凝后形成一定形狀和坯殼厚度的鑄坯，然后進入二次冷卻區繼續噴水冷卻直至完全凝固。鑄坯經矯直后，被切割成定尺長度，由輸送輥道運送到規定的地方。整個生產過程是連續進行的。

按鑄坯斷面的大小和形狀可分為大方坯、小方坯、板坯、矩形坯、圓坯和異型坯等。對冷凝成形后的鑄坯進行拉矯和輸送都是由導向輥完成的。由于導向輥軸承的工作環境溫度高，并要在重載狀況下保持極低的轉速，同時還會受到冷卻水（水蒸氣）和氧化皮等雜物的侵入，因此，連鑄設備的工況條件非常惡劣，可謂五毒俱全——高溫、重載、極低速、水（水蒸氣）和氧化皮。

迄今為止，干油潤滑在連鑄設備中使用的比例依然很高，是舊的連鑄設備采用的最普遍的潤滑方式。盡管潤滑效果不佳，運行成本高，但這種傳統的潤滑方式由于種種原因尚未得到根本的改變。當然價格也是一個因素，人們常來比較油氣潤滑系統和干油潤滑系統的價格，以此作為是否采用油氣潤滑系統的主要依據，這是很片面的。兩種截然不同的技術、兩種截然不同的系統，在價格上沒有任何可比性。我們應該比較的是，采用油氣潤滑系統會比采用干油潤滑系統帶來多大的效益，包括經濟效益和社會效益，環保的因素也是絕對不能忽視的，而這恰恰是人們在選擇潤滑系統時比較容易忽略的。但是隨著近年來油氣潤滑技術的大力推廣和成功的應用，正有越來越多的新建連鑄設備采用了油氣潤滑技術，也有把舊的連鑄設備的干油潤滑改成油氣潤滑的，因為潤滑工程師們已經認識到采用油氣潤滑后會帶來的可觀收益。

事實證明，連鑄設備采用油氣潤滑后，軸承運轉靈活，拉坯阻力明顯降低，使用壽命大大延長，潤滑油的耗量以及水處理費用大幅下降，降低了設備運行成本和維修費用，使現場環境大為改善。